Los defectos de soldadura de las tuberías de acero incluyen principalmente poros, inclusiones de escoria, penetración incompleta, fusión incompleta, grietas, socavados, salpicaduras de soldadura y quemaduras. Para prevenir y reducir estos defectos, se requiere un control sistemático del proceso y una gestión de la calidad.
I. Defectos comunes de soldadura y sus causas
- 1. Porosidad de los gases: Los gases en el baño fundido del área de soldadura no lograron escapar antes de la solidificación. Las causas incluyen materiales de soldadura húmedos, manchas de aceite en la ranura, gas protector impuro o caudal inadecuado y arco excesivamente largo.
- 2. Inclusión:Quedan impurezas no-metálicas en el cordón de soldadura. Esto se debe principalmente a una limpieza incompleta de la capa intermedia, corriente de soldadura insuficiente, operación de soldadura incorrecta y la inclusión de escoria.
- 3. Falta de penetración y fusión incompleta:La raíz no se funde completamente o el cordón de soldadura no se fusiona con el material base o la capa intermedia. Las causas principales incluyen corriente de soldadura insuficiente, velocidad de soldadura demasiado rápida, ángulo de ranura o espacio de montaje demasiado pequeño y soplado de arco.
- 4. Grietas (grietas calientes, grietas frías):El defecto más peligroso. Las grietas en caliente están relacionadas con los eutécticos de bajo punto de fusión durante la cristalización de la costura de soldadura; Las fisuras en frío (fisuras retardadas) suelen estar relacionadas con la estructura endurecida, el contenido de hidrógeno durante la difusión y la tensión de soldadura.
- 5. Rebaje del borde:Ranuras o depresiones a lo largo del borde de la soldadura en el metal base. Causado por una corriente de soldadura excesiva, un arco demasiado largo, un ángulo inadecuado de la varilla de soldadura o una velocidad de operación de soldadura desigual.
- 6. Cordón de soldadura y quemado-a través:El cordón de soldadura es un cordón de metal adicional fuera de la costura de soldadura. Burn-es un agujero formado por el colapso de un charco fundido. A menudo es causado por una corriente de soldadura excesiva, una velocidad demasiado lenta o un espacio libre de montaje demasiado grande.
II. Principales medidas para prevenir y reducir defectos
El núcleo de la prevención reside en el control sistemático de los cinco aspectos: "personas, máquinas, materiales, métodos y medio ambiente".
|
Proceso de control |
Medidas preventivas específicas |
| Preparación antes de soldar |
1. Tratamiento del material: Asegúrese de que los materiales de soldadura estén secos (secos según los requisitos) y elimine completamente el aceite, el óxido, el agua y otras impurezas dentro de 20-30 mm en ambos lados de la ranura del material base y sus áreas adyacentes. 2. Ranura y ensamblaje: procese las ranuras de acuerdo con los requisitos del proceso, garantice un espacio de ensamblaje uniforme y controle estrictamente la cantidad de desalineación. 3. Habilidades de Soldador: Los soldadores deberán poseer un certificado y poseer las capacidades de ejecución de procesos correspondientes. |
| Control del proceso de soldadura |
1. Disciplina del proceso: Siga estrictamente la especificación del proceso de soldadura (WPS) para garantizar que parámetros como la corriente de soldadura, el voltaje, la velocidad y la temperatura entre capas sean correctos. 2. Procedimientos operativos estándar: utilice el ángulo apropiado de la varilla/pistola de soldar, la longitud del arco y la técnica de soldadura, y preste atención a la eliminación de escoria entre capas. 3. Gestión ambiental: cuando la humedad ambiental es alta y la velocidad del viento excede el estándar, se deben tomar medidas de protección como la instalación de un refugio para evitar el viento y la humedad; de lo contrario, se debe detener la soldadura. |
| Inspección y tratamiento posteriores-a la soldadura |
1. Inspección visual: Inspeccione rápidamente las costuras de soldadura. Si se encuentran defectos en la superficie, como socavaduras o salpicaduras de soldadura, se deben reparar inmediatamente. 2. Pruebas no-destructivas: de acuerdo con los requisitos estándar, utilice métodos como pruebas radiográficas (RT) y pruebas ultrasónicas (UT) para detectar defectos internos, y evaluar y manejar los defectos. 3. Deshidrogenación y tratamiento térmico: Para materiales propensos a agrietarse, después de la soldadura, se debe realizar un tratamiento térmico o un tratamiento de deshidrogenación inmediatamente posterior a la soldadura. Si es necesario, se debe realizar un tratamiento térmico posterior a la soldadura para eliminar la tensión. |
Resumen
Para garantizar la calidad de la soldadura de tubos de acero, la clave está en la prevención. Es necesario empezar desde la fuente y hacer un buen trabajo en la limpieza y preparación previa a la soldadura; durante el proceso de soldadura, seguir estrictamente los procedimientos y hacer que soldadores calificados operen de manera estandarizada; finalmente, a través de inspecciones estrictas para lograr una gestión de bucle cerrado-. Para proyectos específicos, se deben formular pautas detalladas del proceso de soldadura basadas en estándares relevantes (como GB, ASME, etc.) e implementarlas estrictamente.
